핵심 장점

기존의 압출 방열판은 다이 형상, 단순한 핀 프로파일, 긴 툴링 리드 타임으로 인해 제약을 받습니다. CNC 밀링은 이러한 한계를 없애므로 특히 소량-~-규모의 맞춤형 고성능 열 솔루션-에 선호되는 선택입니다.

6가지 주요 이점:

무제한 핀 형상:

직선 핀, 핀 핀, 크로스-커트, 경사 및 3D 배열 - 표면적과 공기 흐름 효율성을 극대화합니다.

툴링 비용 및 신속한 프로토타이핑 없음:

도면 작성부터 샘플 제작까지 영업일 기준 5~7일 내에 완료되어 제품 개발이 가속화됩니다.

통합 장착 기능:

장착 구멍, 나사산, 정렬 핀 및 히트{0}}홈을 단일 설정으로 가공하여 조립 단계를 줄입니다.

높은 베이스 평탄도:

베이스 평탄도를 0.01mm까지 달성하여 접촉 열 저항을 줄입니다.

알루미늄-구리 하이브리드 기능:

열 전도성과 무게의 최적의 균형을 위해 알루미늄 핀이 있는 구리 베이스.

DFM 열 최적화:

열 목표 및 CFD 결과를 기반으로 핀 두께, 간격 및 레이아웃에 대한 엔지니어링 권장 사항입니다.

재료 선택

재료 선택은 열 성능, 무게, 비용 및 최종 용도에 따라 결정됩니다.

알루미늄 6061-T6 - 다목적 표준

열 전도성 ~167 W/(m·K), 우수한 강도-대-중량 비율, 우수한 기계 가공성. 대부분의 소비자 및 산업용 전자 제품을 위한 확실한 선택입니다. 5축 밀링 시 최소 핀 두께 ~0.5mm.

알루미늄 6063-T5 - 복잡한 핀 형상용

더 높은 열 전도성(~201W/(m·K)) 및 더 나은 압출/성형 거동. 종횡비가 높은-핀(주의해서 최대 12:1까지)에 유용하며 보다 균일한 양극산화 처리된 외관을 제공합니다.

구리 C110 - 최대 열전도율

열 전도성 ~388 W/(m·K) - 대략 6061 알루미늄의 2.3 배입니다. 초-고전력-밀도 애플리케이션(레이저, 전력 반도체, RF 증폭기)에 가장 적합합니다. 무게와 성능의 균형을 맞추기 위해 알루미늄 핀과 결합된 베이스 플레이트로 자주 사용됩니다.-

극한 열 응용 분야용 AlSiC/구리-텅스텐 -

반도체 기판과 일치하도록 맞춤형 CTE(열팽창 계수)를 갖춘 엔지니어링 복합재입니다. 항공우주, 국방, 고신뢰성 전자제품에 사용됩니다.-

재료 열 성능 비교

재료	열전도율(W/m·K)	밀도(g/cm3)	CTE(ppm/도)	가공성	상대 비용	일반적인 응용 분야
6061-T6	~167	2.70	23.6	훌륭한	낮은	일반전자제품
6063-T5	~201	2.70	23.4	훌륭한	낮은	복잡한 핀 구조
C110 구리	~388	8.96	16.8	좋은	높은	고전력-밀도 베이스
AlSiC	~170–200	~2.90	7–12	공정한	매우 높음	항공우주, 높은-신뢰성

프로세스 비교

CNC 밀링과 알루미늄 압출

Extrusion is cost-effective for high volumes (typically >5,000개) 간단한 프로파일 포함. CNC 밀링은 총 비용과 리드 타임이 더 유리한 맞춤형 형상, 통합 기능 및 수백 개 미만의 볼륨에 적합합니다.

CNC 밀링과 다이 캐스팅

다이캐스팅은 유효 열전도도를 감소시키는 다공성 문제를 겪을 수 있으며 일반적으로 치수 공차가 느슨합니다. CNC 밀링은 다공성-재료가 없고 정밀도가 높으며 공구 비용이 들지 않으므로 -시제품 제작 및 중간{4}}생산에 적합합니다.-

CNC 밀링과 스카이브-핀 방열판 비교

스카이브 핀은 매우 높은 종횡비(일반적으로 생산 시 최대 30:1)에 도달하지만 모양과 방향이 제한됩니다. CNC 밀링은 각진 구조, 핀 구조, 3D 핀 구조 등 뛰어난 설계 자유도를 제공합니다.

설계 능력

우리는 단순한 가공 공급업체가 아닌 열{0}}설계 파트너 역할을 합니다.

핀 기하학 공학

직선 핀, 핀 핀, 크로스-커트 및 경사 디자인을 경험해 보세요. 최소 핀 피치 0.8mm; 신중한 도구 및 고정 장치 선택을 통해 최대 15:1까지의 최대 종횡비. 5-축 가공을 통해 자연 또는 강제 대류에 최적화된 핀 각도가 가능합니다.

통합 기능

장착 구멍, 나사산, 정렬 핀, 히트{1}}홈 및 TIM 포켓의 단일 설정 가공으로 -조립 단계를 줄이고 열{3}}인터페이스 제어를 개선합니다.

열 시뮬레이션 협업

우리는 CFD 모델(Icepak, FloTHERM, 6SigmaET 등)을 사용하여 가공 공차를 열 목표에 맞춰 조정합니다. 개략적인 지침으로, 기본- 평탄도 편차는 결과적인 TIM 본드-선 두께-에 대략 비례하여 접촉 열 저항을 증가시킵니다. 우리는 이 원리를 사용하여 고정 계수를 인용하는 대신 각 프로젝트에 대한 평탄도 사양을 설정합니다.

열 성능을 위한 DFM

무료 DFM 분석에는 핀 제조 가능성 평가, 도구{0}}간섭 검사, 열{1}}최적화 권장 사항이 포함됩니다.

표면 마무리

표면 처리는 열복사 및 부식 방지에 모두 영향을 미칩니다.

흑색 아노다이징 - 열복사 극대화

방사율은 약 0.05(알루미늄)에서 0.85+(검은색 양극 산화)로 증가합니다. 자연-대류-가 지배적인 시스템에서 이는 전체 열 저항을 약 5~15%까지 줄일 수 있으며, 정확한 이득은 작동 온도와 복사 대 대류의 상대적 기여도에 따라 달라집니다. 대부분의 실내 전자 제품에 권장됩니다.

투명/경질 아노다이징 - 부식 방지

일반적인 내식성을 위한 유형 II; 열악한 산업 또는 실외 환경을 위한 유형 III(경도 HV 400+). 블랙 아노다이징보다 방사율이 약간 낮습니다.

구리 방열판의 무전해 니켈

구리에 대한 표준-산화 방지 처리입니다. 열전도율에 미치는 영향을 최소화하면서 균일한 도금(일반적으로 ±2μm). 접촉 부위에 선택적 금 도금이 가능합니다.

감열재(TIM) 홈

균일한 TIM 두께와 일관된 접촉 열 저항을 위해 공차 ±0.02mm의 정밀 TIM 홈입니다.

산업 및 응용

전력 전자 장치:

인버터, 컨버터 및 모터 드라이브. 엄격한 베이스-평탄도 제어 기능을 갖춘 구리-베이스 + 알루미늄-핀 하이브리드 구조를 사용하는 고전력-전력 밀도 솔루션입니다.

통신 및 5G 기지국:

로우 프로파일 설계를 위한 6063 알루미늄 소재의 PA 모듈 및 RF 프런트{0}}엔드 냉각 - 고밀도-핀{3}}핀 어레이.

레이저 및 광학 시스템:

CTE- 매칭 베이스를 갖춘 레이저 다이오드 및 광학 모듈 - 구리 마이크로- 채널 구조에 대한 정확한 온도 제어.

EV 및 자동차 전자 장치:

온보드 충전기(OBC),{0}}BMS 및 전원 모듈 - 내진동- 관련 자동차 인증 표준에 부합하는 설계.

산업 자동화 및 로봇공학:

서보 드라이브 및 산업용 PC -통합 방열판-을 IP-등급 밀봉 홈이 있는 인클로저 설계로 사용합니다.

의료 및 과학 장비:

MRI 경사-코일 냉각 및 정밀 진단 장비 - 생체 적합성 및 클린룸 포장 가능.

FAQ

Q1: CNC-밀링 방열판의 최소 핀 피치는 얼마입니까?

핀 두께는 0.5mm로 얇고 최소 핀 피치 0.8mm를 안정적으로 달성할 수 있습니다.

Q2: 흑색 아노다이징은 열저항에 어떤 영향을 미치나요?

Black anodizing significantly increases surface emissivity (from ~0.05 to >0.85), 자연-대류-가 지배적인 시스템에서 일반적으로 전체 열 저항이 약 5~15% 감소합니다. 복사가 전체 열 전달에 덜 기여하는 강제-공기 시스템에서는 이점이 더 작습니다.

Q3: CNC 밀링과 압출 - 중 맞춤형 방열판에 더 적합한 것은 무엇입니까?

CNC 밀링은 일반적으로 수백 조각 미만의 볼륨, 복잡한 3D 형상 및 통합 기능에 적합합니다. 압출은 대량의 표준화된 설계에 더 비용-효율적입니다.-

Q4: 구리 방열판을 가공할 수 있습니까?

예. 우리는 알루미늄-구리 하이브리드 방열판을 전문으로 하며 일반적으로 열 성능과 무게의 최적 균형을 위해 알루미늄 핀이 있는 구리 베이스를 사용합니다.

Q5: 베이스 표면의 평탄도 공차는 얼마입니까?

표준 평탄도는 0.02mm이며, 높은{1}}정밀도 요구 사항은 0.01mm까지 달성할 수 있습니다.

Q6: 열 저항-테스트 데이터를 제공합니까?

예. 우리는 열 저항 테스트 보고서를 제공하거나 필요에 따라 제3자 테스트를-조정할 수 있습니다.

Q7: 최소 주문 수량은 얼마입니까?

프로토타입의 경우 1개부터 시작하는 유연한-소량 생산이 가능합니다.

Q8: 프로토타입 제작에는 얼마나 시간이 걸리나요?

표준 프로토타입은 영업일 기준 5~7일이 소요됩니다. 복잡한 디자인에는 영업일 기준 7~10일이 소요될 수 있습니다.