공차 범위: 정밀 알루미늄 합금 CNC 가공, 정확도 최대 ± 0.005mm
당사의 알루미늄 CNC 가공 서비스는 수입된 고정밀 머시닝 센터와 별도의 완전 폐쇄형-열 보상 시스템을 사용합니다. 6061-T6, 7075-T6 및 2024-T3과 같은 주류 알루미늄 합금 등급에 대한 엔지니어링 등급 공차를 안정적으로 달성할 수 있습니다. 다음은 엔지니어가 선택할 때 참조해야 하는 표준 공차 매트릭스입니다.
알루미늄 합금 재종 선택 프롬프트: 6061-T6은 뛰어난 절삭 성능과 가장 포괄적인 비용 효율성을 갖추고 있으며 대부분의 정밀 알루미늄 가공 시나리오에 적합합니다. 7075-T6의 강도는 6061의 강도보다 1.4배 높아 응력이 높은 항공 부품에 적합합니다. 2024-T3은 뛰어난 내피로 성능을 가지며 까다로운 알루미늄 CNC 가공 부품에 사용됩니다. 브랜드 선택에 대한 무료 상담을 제공하고 도면 조건 분리에 대한 최적의 제안을 제공합니다.
배치 일관성 제어: 프로토타입부터 10,000개까지, 각 조각은 도면 사양을 준수합니다.
배치 알루미늄 합금 CNC 가공의 가장 큰 과제는 단일 부품의 정확성이 아니라 배치 및 교대 전반에 걸친 공정 안정성입니다. 우리는 Cpk 지수가 1.33 이상으로 지속적으로 유지되는 3가지-레벨 품질 관리 시스템을 구축하여 알루미늄 CNC 가공 부품의 각 배치 품질이 일정하게 유지되도록 보장합니다.
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ISO |
9001:2015 |
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IATF |
16949 |
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SPC |
통계적 공정 관리 |
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Cpk |
1.33 이상 |
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전체 배치 추적 시스템 |
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배송을 위한 3개의 좌표 전체 검사 |
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STEP 01
초도품 검사(FAI)
각 배치를 시작하기 전에 도면에 따라 첫 번째 부품의 전체 크기 검사를 100% 중단하고 FAI 보고서를 발행하여 절삭 공구, 고정 장치 및 프로그램의 세 가지 요소의 안정성을 확인해야 합니다.
STEP 02
공정검사(IPQC)
SPC 관리 차트에 따라 주요 치수를 실시간으로 모니터링하고 50개마다 샘플링 검사를 수행합니다. 이상이 발견되면 즉시 생산 라인을 중단해 배치 불량 위험을 제거한다.
STEP 03
최종 검사 전체 테스트(OQC)
원래 데이터 배치에 대한 원클릭 추적이 가능한 측정 보고서 및 재료 인증서가 포함된 배송 전 CMM 3개 좌표 샘플링 또는 전체 검사(옵션).
STEP 04
일괄 추적성 및 보관
각 배치에는 장비 번호, 작업자, 도구 수명 및 테스트 데이터를 포함하는 고유한 추적 코드가 할당되며 향후 참조를 위해 5년 동안 보관 및 저장됩니다.
표면 거칠기 제어: 표준 가공 표면에서 광학 거울 수준까지
알루미늄 합금 CNC 가공의 표면 거칠기는 부품의 피팅 성능, 피로 수명 및 외관 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 고객 도면이나 적용 조건에 따라 Ra 3.2μm(표준 절단면)부터 Ra 0.4μm(미세 경면)까지 광범위한 표면 거칠기 제어를 제공합니다.
가공면 표준화
라 3.2μm
비결합 표면 및 구조적 지지대에 적합한 기존 밀링 공정입니다. 최적의 비용, 최단 배송 시간, 대부분의 알루미늄 CNC 가공 부품의 기본 요구 사항을 충족합니다.
미세한 가공 표면
라 1.6μm
밀봉 표면 및 슬라이딩 결합 표면에 적합한 세련된 절단 경로 + 낮은 절단 매개변수. 엔지니어링 부품, 정확성과 효율성의 균형을 맞추는 주류 선택입니다.
미세한 정밀 가공 표면
라 0.8μm
수요가 높은 변속기 부품 및 의료 기기 접촉 표면에 적합합니다. 정밀한 연삭이나 밀링이 필요하며 공구 마모와 절삭유를 엄격하게 제어해야 합니다.
미러 레벨 정밀 가공
라 0.4μm
고급 소비자 제품 케이스에 특화된 광학 베이스입니다.- 양극 산화 처리 및 PVD 코팅을 위한 최적의 기판 외관을 제공하기 위해 미세 밀링과 수동 연마를 분리합니다.
후처리 공정 및 거칠기 매칭 이니셔티브: 양극 산화 처리 전에 기판의 Ra가 1.6μm 이하에 도달하여 평균 조밀한 산화막을 얻는 것이 좋습니다. 불균일한 코팅 두께를 방지하기 위해 전기 도금 전에 Ra를 0.8μm 이하로 권장합니다. 샌드블라스팅 처리는 Ra 3.2μm에서 반투명 질감(Ra 1.0-1.6μm)까지 표면을 균질화할 수 있습니다.
안오다이징 품질 관리: 색상, 경도, 필름 두께의 전체 공정 관리
아노다이징은 알루미늄 합금 CNC 부품의 가장 중요한 후처리 공정 중 하나입니다.{0}}내부식성과 내마모성을 향상시킬 뿐만 아니라 부품에 전문적인 외관 품질을 부여합니다. 우리는 자체 양극 산화 소비 라인을 구축하고 기판 전처리부터 폐기물 색상 차이 감지에 이르기까지 양극 산화 알루미늄 부품에 대한 전체 프로세스 품질 관리를 구현했습니다.
유형 II - 장식 아노다이징
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산화막 두께 |
5 – 25 μm |
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외관 경도 |
HV 200-300 |
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염수 분무 저항 시간 |
336시간 이상 |
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색상 선택 |
풀 컬러 옵션 이용 가능 |
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적용 가능한 시나리오 |
가전제품, 외장 부품 |
참고사양
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MIL-A-8625 유형 II |
유형 III - 하드 아노다이징 |
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산화막 두께 |
25 – 75 μm |
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외관 경도 |
HV 300–500 |
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염수 분무 저항 시간 |
1000호 이상 |
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색상 선택 |
네이처/블랙을 메인 컬러로 |
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적용 가능한 시나리오 |
항공, 산업용, 내마모성-부품 |
참고사양
MIL-A-8625 유형 III
크기 보정을 위한 핵심 팁: 양극 산화막의 약 50%가 부품 표면에서 바깥쪽으로 자라며 50%가 안쪽으로 침투합니다. 예를 들어 필름 두께가 25μm인 경우 단면- 크기는 약 12.5μm 증가합니다. 알루미늄 CNC 가공 도면을 제출할 때 특히 구멍과 나사산 크기를 일치시키기 위해 양극 산화 처리 여유를 확보해야 합니다. 필름 두께로 인한 조립 문제를 방지하기 위해 무료 아노다이징 크기 보상 계산 서비스를 제공합니다. 색차 제어는 ΔE 1.5 이하의 표준을 따르며 배치 간 색상 발산을 보장합니다.
복잡한 알루미늄 합금 CNC 가공: 5-축 연결, 일회성 클램핑으로 다면 성형
복잡한 알루미늄 합금 구조 부품은 알루미늄 CNC 가공 서비스 기능에 대한 궁극적인 테스트입니다. 우리는 5개의 표면을 동시에 처리할 수 있는 DMG MORI NMV 5축 연결 머시닝 센터를 갖추고 있어 한 번의 클램핑으로 복잡한 표면의 모든 기능을 완성하고 클램핑 오류와 프로세스 주기를 크게 줄입니다.
5축 연동 정밀 가공
X/Y/Z 선형 축과 A/B 회전 축의 동시 제어를 지원하여{0}}복잡한 표면, 반전된 특징 및 다중 각도 경사 구멍의 일회성 정밀 가공을 달성합니다. 항공 구조 부품 및 의료 기기 케이스와 같은 고급 알루미늄 합금 부품의 5-축 알루미늄 CNC 가공 요구 사항에 적합합니다.
벽이 얇은 부품을 위한 특수 처리 기술-
벽 두께가 0.5~1.5mm인 알루미늄 합금 얇은{0}}벽 부품의 경우 변형을 효과적으로 방지하고 기하학적 정확성을 보장하기 위해 특수 고정 장치 설계, 계층형 밀링 전략 및 절삭력 보상을 채택합니다. 드론 랙 및 전자 방열판과 같은 복잡한 알루미늄 부품 가공 시나리오에 널리 사용됩니다.
깊은 캐비티 및 작은 형상 처리
최대 종횡비 8:1의 알루미늄 합금 깊은 캐비티 가공으로 최소 특성 직경 0.3mm의 미세 구멍 가공을 지원합니다. 고압 냉각 시스템과 협력하여 칩을 효과적으로 제거하고 온도를 낮추어 깊은 캐비티 바닥의 외부 품질과 치수 가변성을 보장합니다.
무료 DFM 제조 가능성 설계 분석
도면을 업로드한 후 당사 엔지니어링 팀은 24시간 이내에 무료 DFM 분석 보고서를 제공하여 처리 어려움 식별, 기능 설계 최적화, 공차 타당성 평가 및 대량 생산 전에 고객이 설계 위험을 최소화할 수 있도록 지원합니다. 이는 알루미늄 CNC 가공을 위한 당사의 표준 부가 가치-서비스입니다.
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